压裂抽汲一体化技术提高生产时效dd-【新闻】

压裂抽汲一体化技术提高生产时效

中国页岩气网讯：胜利油田采油院研发的压裂抽汲一体化技术在勘探试油领域大放异彩。该技术自2008年研究应用以来，已实施200多井次，平均试油排液周期从过去的5~7天缩短为现在的1天。按单井日产油两吨计算，每口井还可日增油0.2吨，创造了可观的经济效益。

70%的试油探井需要用压裂技术

胜利油田东部油区每年有近50口新钻探井进行试油作业。随着勘探开发的推进，过去那种直接放喷，油龙呼啸而出，日产百吨甚至千吨的场面渐成回忆。

如今，勘探越来越多地转向低渗透、致密型等难动用领域，就连试油也需要压裂了。胜利油田目前70%的试油探井需要用压裂技术。这类储层射孔完井后自然产能一般都很低，难以获取工业油流。为了挖掘储层潜力，只有采取酸化、压裂等措施后再进行试油。由于低渗透致密储层较易受外来流体伤害，因此在进行酸化压裂后，要在地层不出砂的前提下尽快返排措施废液，并尽量缩短试油周期，以减少地层伤害，增强措施效果。

形成模块化带压转抽防喷技术

据现场技术人员介绍，以往探井试油经过压裂后，首先进行放喷排液，等到地层能量不足，不能自喷时，就需要转抽。转抽前，有个非常重要的步骤是压井。压井的目的是使地层中的油、气、水暂时停止流动，既有利于作业，更可防止井喷等事故。对于低渗透油藏，由于外来液体的介入，压井会对地层造成伤害。此外，按现在2400~2800米的井深计算，压井起管柱下泵最少需要3天。所以，最好的解决办法是不压井直接转抽。

该院从2008年起就开展了这种压裂抽汲一体化技术研究，目的在于压裂后不动压裂管柱，在合适时机直接转入抽油泵返排废液，以连续抽汲试油。

科研人员发现，压裂井在返排过程中存在一个延续时间较长的间喷段。该阶段会延续几天至几十天，若能在间喷阶段下泵抽汲，会提升日排液量，加快试油进度。

间喷阶段下泵有三大难题：一是部分压裂井口通径小于联作泵外径，下泵前需更换井口，若洗井压井后更换会损伤地层，不压井则必须找到可靠的井控手段；二是联作泵结构特殊，外部表面不齐平，内部通道不易密封，用现有防喷装置无法完全密封联作泵，下泵存在安全风险；三是虽然油水井不压井作业技术可以实现杆管良好密封，但设备较大，不适用下泵作业。

对此，他们开展了有杆泵带压转抽防喷技术研究，形成一种模块化的带压转抽防喷技术，既可拆分形成独立的防喷技术，又可组合进行带压转抽一体化作业。最终，他们完成带压转抽各施工步骤所需的防喷装置，形成一整套压裂抽汲一体化技术。

缩短转抽时间，减少地层污染

该项技术较好地解决了不动管柱直接抽汲的问题。

其设备分井下和地面两部分。井下部分是一套压裂后快速返排工艺管柱。压裂前，先根据预测下泵深度在管柱内下入工作筒。压裂放喷后，由连续杆将抽油泵送到工作筒的位置，锁紧并密封，即可进行泵抽排液。地面部分是连续试油装置，类似一台可移动的链条式抽油机。

以往试油操作时，井口不密封有溢流会造成环境污染，密封胶皮易磨损。而且，司钻须在通井机上连续工作才能实现人工连续试油，工作强度大、时间长。

现在，使用连续杆，带压转抽仅需两个小时。由于井口密封有井控设施，下连续杆时还可以实现低压力下的不压井作业，总体探井试油平均转抽时间就缩短为1天。

压裂抽汲一体化技术完全实现压裂后不动管柱直接下泵进行排液、生产，简化了作业程序，不仅大大缩短转抽时间，还最大限度地减少地层污染，增强措施效果。目前，该项技术在胜利油田得到大力推广。

责编：王亭亭

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